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鎂法煙氣脫硫工藝

發布時間：2016-04-25 點擊瀏覽：次

一．硫酸鎂法：
1、氧化鎂漿液的制備：氧化鎂原料粉和工藝水按照比例混合在一起，制成一定濃度的氫氧化鎂漿液。主要的反應如下：
MgO+H2O→Mg(OH)2
2、SO2的吸收：氫氧化鎂漿液送入吸收反應塔，漿液自上而下和煙氣中的二氧化硫進行逆向接觸反應。主要的反應如下：
Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2O
MgSO3+H2O+SO2→Mg(HSO3)2
Mg(HSO3)2+ Mg(OH)2+4H2O→2MgSO3+3H2O
3、氧化：吸收塔或氧化塔中進行強制地氧化，95％以上的亞硫酸鎂將被氧化成硫酸鎂，最終的脫硫副產物將會是以硫酸鎂的形式排放。主要的反應如下：
MgSO3+1/2O2→MgSO4
4、后處理：氧化塔排出的溶液經脫雜設備分離后，雜質以渣餅形式拋棄，硫酸鎂溶液透明，無粘性，雜質含量在30mg/L以下。此溶液經水處理中心簡單處理后可以
（1）無害排放
（2）進一步濃縮并脫水干燥后制成硫酸鎂晶體
二、亞硫酸鎂法
此工藝與硫酸鎂工藝的漿液制備系統和吸收系統一樣，只是在后處理系統上有所不同。最大區別在于不但不進行強制氧化，相反還要抑制氧化。因此排出的副產物是亞硫酸鎂。亞硫酸鎂通過焙燒還原成MgO和高濃度的SO2：
MgSO3 → MgO ＋SO2
三、鎂法脫硫優點
氧化鎂濕法煙氣脫硫工藝有以下七個特點：
1、脫硫效率高
（1）氧化鎂作為脫硫劑，活性強、反應速度快，SO2吸收效率高。
（2）配置了冷卻器，吸收塔采用了5層多孔板噴淋結構與精確的自動化控制，使脫硫率可以穩定維持在95%以上的狀態。
2、投資費用少，占地面積小
（1）系統工藝簡、單流程短。各個系統和設備的數量少、規格小
（2）循環漿液量小，主體設備規格較小。
采用鎂法脫硫所要求的液氣比可以減少到僅相當于達到同樣脫硫效率的鈣法脫硫的1/3以下，其吸收塔尺寸僅為鈣法脫硫劑尺寸的65％，因此，鎂法脫硫主體設備的造價要明顯低于鈣法吸收塔。
（3）制備系統規模小。
去除等量的SO2所需MgO要比鈣法少很多，其運輸、儲存系統，熟化系統，脫硫劑供應系統也比鈣法規模要小。
3、運行費用低
（1）系統的耗電量低
與鈣法濕法相比，由于氧化鎂濕法煙氣脫硫工藝的液氣比小，我們的液氣比是1：3，而鈣法的液氣比約為1：15，所以鎂法脫硫系統的循環液供應系統的設備規格明顯較小，電耗可以節省一般以上。
與循環流化床半干法相比我們的優勢就更加明顯，因為最主要的電耗來自于系統的增壓風機，增壓風機的功率則主要由系統的壓力損失決定，鎂法脫硫的系統壓損只有半干法的2/5左右，因此增壓風機的功率大大小于半干法。
（2）相對于其他脫硫劑使用量較少
與鈣法相比：雖然氧化鎂粉劑的價格略高于氧化鈣，但是MgO的分子量是CaO的71%，因此去除同量的二氧化硫氣體，我們的吸收劑用量小。
與氨法相比較：雖然去除等量的二氧化硫需要的氧化鎂與氨水量很接近，但是高質量的氨水的價格比氧化鎂貴1～3倍左右。
（3）日常維護、檢修及備件費用明顯較少。
鎂法煙氣脫硫的產物亞硫酸鎂和硫酸鎂的溶液溶解度高，沒有沉淀、管道堵塞、設備結垢等問題存在，節約了日常的維護費用，工人的勞動強度也大大降低。且系統內沒有需要經常更換的備件。
與氨法相比：由于硫酸胺是一種酸性物質，系統的設備腐蝕較為嚴重，隨之所帶來的設備維護與檢修的成本也會相應的提高。
4、運行安全可靠性高
（1）系統副產物溶于水，無沉淀、堵塞、結垢等問題，運行穩定，檢修方便。
（2）系統運行PH值接近中性，操作風險低，腐蝕問題小。
（3）系統的安全系數高。
氧化鎂與硫酸鎂是固體，腐蝕性與氣味小。無氨氣逃逸等問題。
5、無二次污染
無二次污染是氧化鎂濕法煙氣脫硫工藝的亮點所在，如果采用直排法，則可以將排液直接達標排放。如果采用回收法，則可以通過回收系統產生純度很高的硫酸鎂工業級產品，且通過重金屬捕捉工序后，通過不同溫度下溶解度不同析出的硫酸鎂雜質較其他工藝來說明顯較少。
6、吸收劑資源豐富
我國鎂資源豐富，目前已探明的氧化鎂儲藏量約為160億噸，占全世界的80％左右。氧化鎂煙氣脫硫在中國具有獨特的資源優勢和可靠的資源保障。
7、適用范圍廣
氧化鎂吸收S02 能力強，藥劑活性大，反應迅速，各種物料工藝均可適用。
四、鎂法脫硫工藝流程圖：

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